近兩年隨著澳大利亞高粱大麥和美國高粱相繼進入中國市場，高粱大麥在飼料中的應用越來越被市場接受。高粱大麥作為一種可替代玉米飼料的原料，已在更多的飼料企業(yè)得到運用。在更多研究營養(yǎng)的同時，其生產(chǎn)工藝的研究也不容忽視。

　　一、粉碎工藝的差異

　　國內(nèi)外對高粱大麥的粉碎粒度認識上有較大差異。依據(jù)澳大利亞飼料廠和農(nóng)場自配料數(shù)據(jù)表明，高粱大麥粉碎工藝差異很可能導致豬的生產(chǎn)效率低，體外淀粉消化試驗證明粉碎粒度越大，消化率越低，高粱或大麥的粉碎粒度不能大于1mm。其它的研究得出的結(jié)論是：對于硬高粱和軟高粱，其理想的粉碎程度分別是300微米-500微米。但是隨著豬和雞的年齡增大，理想的顆粒大小也要增加。筆者認為，高粱大麥的粉碎力度，更應該注意以更適宜調(diào)質(zhì)制粒為原則，粒度小，單位重量的飼料接觸面子大，調(diào)質(zhì)更充分，因此高粱大麥飼料粉碎粒度不易過大(建議不超過1.2mm)。一般認為錘式粉碎機比對輥式粉碎機更能夠降低粉碎粒度。

　　二、混合時物料水分控制

　　調(diào)質(zhì)前粉料中的水分含量是一項很重要的參數(shù)，其對飼料成品質(zhì)量、飼料加工效率、設備損耗、動物對飼料養(yǎng)分的吸收以及動物生產(chǎn)性能都有較大的影響。高粱大麥由于調(diào)質(zhì)需要更高的溫度及低濕度蒸汽，因此為了更好的調(diào)質(zhì)制粒，混合后的水分尤為重要，筆者認為混合后水分應該控制在12-13%左右為宜，因為**制粒水分為15%-16.5%，每增加1%水分，料溫度上升11度，因此如果混合后水分過低，料溫就不能達到**溫度，當混合后水分過低時，建議通過添加液體防霉劑水溶液進行調(diào)節(jié)。

　　三、調(diào)質(zhì)時蒸汽要求更高

　　調(diào)質(zhì)是飼料生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。蒸汽質(zhì)量對調(diào)質(zhì)質(zhì)量起到?jīng)Q定性的作用。調(diào)質(zhì)是蒸汽將水分、熱能傳遞給飼料的過程，只有干燥的飽和蒸汽才能快速將熱能傳遞到飼料上，飽和蒸汽的熱傳遞是瞬間的。過熱蒸汽由于熱容量低，傳熱性能差，過熱蒸汽需要一個2-3分鐘的自冷卻過程，調(diào)質(zhì)過程是小于3分鐘的，因此不能較好的完成調(diào)質(zhì)。濕蒸汽的熱容量也很低，且二次蒸發(fā)將更加降低了熱能，其所含水分也會阻礙蒸汽與飼料的熱交換，造成局部的水分的偏高，容易造成制粒打滑，局部水分偏高后，冷卻中不易被帶出，容易引起局部霉變。

　　高粱大麥中，由于富含淀粉、纖維，其調(diào)質(zhì)時，如果使用濕蒸汽，將更容易產(chǎn)生打滑;而如果采用過熱蒸汽，由于調(diào)質(zhì)不充分，淀粉糊化差，制粒也將比較困難，因此對蒸汽要求也就比玉米飼料更高。

　　如何得到干燥飽和蒸汽呢。筆者認為必須做好以下措施：

　　1、鍋爐出來的蒸汽壓力必須有保障，一般來說，鍋爐出來的蒸汽必須保證有6公斤以上的壓力;

　　2、輸送管道必須做到最小損失：要使用合適管徑的管道，盡量減少管道長度。當無法減少管道長度時，要做好管道坡度(100:1向蒸汽輸送方向傾斜)，要每50米左右在管道底部加疏水閥進行有效疏水;

　　3、進入調(diào)質(zhì)器前，要有效進行減壓，將蒸汽壓力調(diào)至合適的壓力(不同的調(diào)質(zhì)器，不同料種，使用調(diào)質(zhì)壓力不同)一般調(diào)質(zhì)壓力不易超過4公斤;

　　4、減壓后的蒸汽管道要大于輸送管道的1.5倍左右，且必須有效的進行疏水，一般情況下進入調(diào)質(zhì)器前要有立管，底部進蒸汽，上端進入調(diào)質(zhì)器，底部做疏水，嚴防冷凝水進入調(diào)質(zhì)器;

　　5、減壓后要密切關注溫度壓力，依據(jù)壓力核查溫度，確保蒸汽是飽和蒸汽(例如減壓后壓力是0.2MPa，對應為2.04公斤，通過查詢其溫度應該在120.24度，當溫度過高，其蒸汽就是過熱蒸汽，當溫度過低，就是濕蒸汽)，一般情況下減壓后的管道不應做保溫處理，更利于減壓后蒸汽溫度降到對應溫度。

　　四、制粒環(huán)模差異

　　高粱大麥的淀粉含量多，纖維多，其制粒時，需要有更多的擠入量才能保證制粒順暢，因此環(huán)模的開孔率不易過高，否則區(qū)域喇叭口面積減少會降低飼料擠入量，造成制粒困難，降低制粒產(chǎn)能，筆者認為，同等壓縮比的環(huán)模，其使用高粱大麥的飼料與玉米飼料的飼料相比，其環(huán)模開孔率要略低。

　　(來源：99期貨網(wǎng))

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